Drehrohrofen-Technologie und Systemlösungen

Der Zementklinkerdrehrohrofen eignet sich aufgrund der geometrischen Dimensionen besonders für den Einsatz von Sekundärenergieträgern.

Um die Sekundärverbrennung (Nachbrennung) bei bestimmten Brennstoffen im Drehrohrofen oder im davor geschalteten Kalzinator zu vermeiden, wird mit Hilfe von aufwendigen Brennbarkeitsversuchen die optimale Mischung der verschie-
denen Energieträger sowie die Partikelverteilungskurve des eventuell festen Brennstoffes für definierte Rohmehlcharak-
teristik ermittelt.

Als feste Brennträger werden sehr häufig Petrolkoks, Stein-
kohle oder Altplastik verwendet.

Basierend auf den ermittelten Parametern wird anschließend im Versuchsdrehrohrofen das definierte Rohmehl gebrannt und die Eigenschaften der dadurch entstandenen Gase analysiert. Nach Erreichen der gewünschten Qualität werden die Dimensionen des individuellen Drehrohrofens und des davor geschalteten Kalzinators, sowie die von CMPAG neu entwickelte Brennkammer für Sekundarbrennstoffe ermittelt. Anhand dieser Vorabuntersuchungen wird ein bis auf kleinste Details definiertes und bestimmtes Brenn-
verfahren sichergestellt.

Brennstoff-
zusammensetzung
60% Petrolkoks und 40% Gas

Referenzen-Ofenbauprojekte weltweit

Drehrohrteilaustausch

Ein Drehrohrofen weist große Vibrationen am Antriebsfundament - bei einer Drehzahl über
2,2 min

- auf. Mit Hilfe einer mittels Lasertechnologie erstellten Ofenzentrierachse sowie einem Schalltest des Ofenmantels, in Kombination mit der Schwingungsanalyse des Fundamentes, ist die Ursache der Vibrationen lokalisiert. Durch die Ofenmantelkorrektur wird dann der Fehler behoben, so daß der Ofen ohne Vibration bis zu 3,9 min

betrieben werden kann.

Laufringaustausch

An einem Drehrohrofen Ø 4,4 m x 73 m werden die Anpassungs- und Optimierungsmaßnahmen zwecks Leistungssteigerung von 3200 t/Tag auf 4000 t/Tag ausgeführt.